在礦山選礦廠上，磨礦設(shè)備的能耗占選廠總能耗的45～55%，運(yùn)行費(fèi)用占選廠總費(fèi)用的40～60%，其中能耗費(fèi)和鋼鐵費(fèi)用約占90%，是整個(gè)礦山能耗較大的一個(gè)環(huán)節(jié)。因此，降低磨礦這一環(huán)節(jié)的能耗，可直接使整條生產(chǎn)線的能耗和運(yùn)行費(fèi)用得到控制。那么，怎樣才能降低磨礦環(huán)節(jié)的能耗，提高磨礦的效率呢？

目前國(guó)內(nèi)的磨礦設(shè)備主要是球磨機(jī)。球磨機(jī)大體上是一個(gè)筒體結(jié)構(gòu)，筒體可高達(dá)3.6米，臥于鋼架上，由傳動(dòng)裝置帶動(dòng)軸承讓筒體旋轉(zhuǎn)，筒體內(nèi)裝有許多鋼球，一般鋼球量可占去筒體容量的40%～45%，重量常達(dá)數(shù)十噸。筒體的旋轉(zhuǎn)將鋼球帶到上部并任其向下拋落，形成沖擊力，將大塊礦石砸碎；鋼球同時(shí)在筒體的旋轉(zhuǎn)過(guò)程中互相作用，形成磨剝力，將被擊碎的礦物磨細(xì)。

為此，鑫海礦裝改良了一礦節(jié)能濕式球磨機(jī)，也成半自磨式球磨機(jī)，它相當(dāng)于一套中細(xì)碎篩分系統(tǒng)+1/2磨礦分組系統(tǒng)，是一種兼有中細(xì)碎和粗磨兩種功能的磨礦設(shè)備。

球磨機(jī)是將來(lái)自采場(chǎng)的原礦或經(jīng)過(guò)破碎后直接給入球磨機(jī)中，利用礦石及筒體內(nèi)的球磨機(jī)互為介質(zhì)，通過(guò)相互的沖擊和磨削作用實(shí)現(xiàn)粉碎，但傳統(tǒng)的球磨機(jī)由于結(jié)構(gòu)所限，其單位功耗的處理能力優(yōu)勢(shì)不明顯，所以應(yīng)用并不普遍。而能濕式球磨機(jī)則克服了傳統(tǒng)球磨機(jī)的局限，充分地利用了沖擊力和磨剝力。它們之間的不同在于，傳統(tǒng)球磨機(jī)的排礦口在筒體中部，礦物沒在礦液液面之下，礦石從上下向拋落時(shí)，沖擊力被液體浮力抵消了一部分；而節(jié)能濕式球磨機(jī)的排礦口在筒體下部，礦物出露于液面之上，沖擊力完整保留，礦石更容易被擊碎，而且，沖擊力不斷地轉(zhuǎn)化成層壓力，對(duì)下面的礦石形成更強(qiáng)的磨剝力。因此，節(jié)能濕式球磨機(jī)很大程度地使功耗轉(zhuǎn)化成的能量得到利用。

在某具體案例中，煙臺(tái)鑫海公司對(duì)兩種磨礦流程進(jìn)行了對(duì)比，一種是常規(guī)的兩段破碎篩分閉路流程+一段球磨機(jī)與水力旋流器閉路流程；一種是一段顎式破碎機(jī)+節(jié)能濕式球磨機(jī)+一段球磨機(jī)與水力旋流器閉路流程。當(dāng)上限給礦粒度為160mm時(shí)，節(jié)能濕式球磨機(jī)的排礦粒度為：-200目占45%，+200目～2mm占45%，2mm～6mm理8%，6mm～10mm占2%。經(jīng)過(guò)這一工序，接下來(lái)進(jìn)入球磨機(jī)的礦石只有占53%的+200目～6mm的礦石和占2%的6mm～10mm的粗粒礦石。而占45%的礦石已經(jīng)滿足粒度要求，可直接經(jīng)旋流器進(jìn)入下一作業(yè)。與常規(guī)流程相比，在新流程中，球磨機(jī)的處理能力增加了一倍。

雖然增加一臺(tái)節(jié)能球磨機(jī)，使設(shè)備投資成本增加了50%，但每天處理的礦石量可達(dá)到常規(guī)球磨機(jī)的5倍多，而能耗只相當(dāng)于常規(guī)球磨機(jī)的40%。綜合來(lái)算，一個(gè)選廠選用節(jié)能球磨機(jī)設(shè)備所節(jié)省的運(yùn)行成本是非常可觀的。